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钧瓷工艺

钧窑传统烧成方法是以氧化铜作为着色剂,在还原气氛下,用 1280 ℃~ 1300 ℃烧成。胎体先在 900 ℃中素烧,而后进行釉烧。釉烧是最关键的一步,也是决定产品外观质量最重要的一步。由于钧瓷呈色对气氛敏感性强,在工艺上很难控制。窑内气氛、温度的波动会使窑内不同区域的产品形成不同的艺术效果。因此说“钧瓷无对,窑变无双”就是这个道理。 50 年代以来,在钧瓷生产的实践中,工人和科技人员对钧瓷的烧成作了大量研究,总结出不少新的经验,不断提高烧成技术,改进烧成工艺,提高了烧成率和成色率,取得了一定的成果。

   一般说来,钧瓷的整个烧窑过程分为四个阶段:

  (一)氧化焰阶段( 0 ℃~ 1040 ℃)从点火起到 400 ℃,这一温度区间升温速度不宜过快,用小火供烤,缓慢升温。因为这时是排除匣钵、产品及窑内的水分,如升温速度快,产品内的水分迅速挥发而带来的气体膨胀有可能导致产品炸裂。 400 ℃以后,窑内水分已基本排掉,所以此时可关闭窑顶天窗,在氧化气氛下逐步升温,直到转火温度达到 1040 ℃,这一阶段的需时间约 5 ~ 8 小时。此时釉而由于受热而产生初始膨胀,表面呈未烧结的多孔状态。由于氧化,釉内的各种有机杂质及低温沉积有釉面上的游离碳粒子基本发挥,就为第二阶段的还原打下了基础。

  (二)还原阶段( 1040 ℃~ 1150 ℃)

  窑内还原气氛的形成主要是由人控制煤的燃烧程度来实现,即通过人为的作用调节窑内新鲜空气的进入量,使烯燃料不能充分燃烧而产生一定量的一氧化碳,有时也用燃煤加水产生水煤气的方法亦可实现一定的还原气氛。在实际操作中,窑内新鲜空气的流入量是靠窑炉的闸板来控制的,若要形成较强的还原气氛,闸板放的低一些,从而减小烟囱的抽力,窑内气体流动减慢,流入的新鲜空气就少,反之闸板放高,烟囱抽力大,窑内气体流动快,空气流量大,还原气氛就相对较弱。但是仅靠调节烟囱的抽力来控制气氛,常带来一些不利因素而影响烧成,如闸板过低,煤层不能充分燃烧,热量减小,窑内升温速度减慢;而闸板过高,窑内气氛和温度波动大。因此,要达到要求的理想气氛,常常要通过几个方面的同时努力才能实现,这就是在控制闸板高度的同时,要注意控制燃煤添加量及燃煤的湿度。

  (三)中性焰阶段( 1150 ℃ ~1270 ℃)

  此时,釉面形成完好的玻璃体,由于高温下釉层流动,消灭了釉泡和针孔,使釉面更加光亮。这一阶段必须严格防止氧化发生,否则就会前功尽弃,因此,以弱还原焰为宜。同时要消灭,拉平窑内各种温度,减少温差,并防上降温。

  (四)氧化阶段

  当温度达到所需的烧成温度( 1280 ℃ ~1300 ℃)时,均热保温 1-2 小时,立即停火,然后打开窑门自然冷却,大量的新鲜空气流入窑内和高温下的釉面接触,氧气釉面的氧化过程是铜红釉色层组织形成的主要原因。所为的色层组织是指整个釉层是由多个颜色各异微小釉层组成的。如钧紫釉,在反光显微镜下其色层组织为四层,第一层厚度为 0.16-0.18 毫米的茶褐色透明釉;第二层是紫色,紫中加有一些淡蓝色云状物,厚度 0.3-0.6 毫米;第三层是 0-0.3 毫米的不连续红色层;第四层是厚约 5 微米的淡蓝色层,这一层是釉面铜的氧化层。这四个色层的形成是窑内冷却开始时,由于釉面温度很高,氧气对釉层氧化和扩散造成的,因而铜红釉必须在还原气氛和后期氧化气氛的综合作用下才能形成。

  总之,钧瓷的烧成是一种复杂的高难技术,还原程度很难控制。即使是在同样操作规程下,由于气候、煤质等因素的影响,也会出现完全不同的效果。只有通过长期的实践,并借助于现代化控制仪器的使用,才能使整个过程得以完备、准确的控制。

2008-12-22 0:00:00 【打印此文】【关闭窗口】

 

 
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